——电装(天津)空调部件有限公司推进绿色低碳生产方式转型

在中国“2060年实现碳中和”国家战略的引领下,电装集团同步提出“力争2035年实现全面碳中和”的企业目标。作为集团在华的重要制造基地之一,电装(天津)空调部件有限公司(以下简称“DMTT”)积极响应集团战略,设定“到2025年单位CO₂排放量降低40%”的中期目标,并已实现阶段性成果。

聚焦“环境·安心”,以“中国速度”实现“电装质量”

DMTT自2005年2月落户天津西青开发区,目前拥有员工近千人,是电装集团在华热交换器生产的重要据点。产品涵盖蒸发器、加热器芯、电容器、散热器、冷凝器、水箱、中冷器等,服务于中国、日本、北美等全球市场,构建起“四大热交换器及电动化热管理产品”的完整产品体系。

作为集团“环境·安心”长期发展战略的重要承载,DMTT始终秉持在地化发展思维,探索出“以中国的成本与速度,输出电装水平”的路径,致力于打造“环境友好、安全安心、品质可靠,且被中国客户选择的存在”。在智能制造、节能减排与人才培养等方面不断创新突破,正稳步迈向绿色制造典范。

热处理工场的绿色突围:高能耗背景下的系统性节能实践

作为一家以热处理工艺为主的“热事业工场”,DMTT长期面临高温高耗的挑战,生产现场温度常年维持在 32.2°C左右。为满足DAS(DENSO Activity Standard电装作业标准)对作业环境的温度标准,工厂配备大量PAC(Packaged AirConditioner空调机组)系统,但随之带来的能源费用上涨、冷热分布不均等问题也日益突出。

围绕“优化能源结构、实现节能减排”和“营造舒适工作环境”两大核心目标,DMTT聚焦冷却系统革新、废热回收利用和生产模式转型三大领域,开展了多项节能举措并取得显著成果。

案例一:将炉体废热“变身”冷气源,打造绿色循环系统

为提升能源利用效率,DMTT自主开发“废热利用+吸收式冷冻”系统,回收约250°C的炉体废热,通过热交换加热热水,进而驱动吸收式冷冻机,以“水”为冷媒制冷,并输送至车间空调系统。该系统不仅避免了电力制冷所带来的高能耗,还通过能源闭环再利用,兼顾环保性与经济性,开创了电装中国据点的先河。

系统投用后,现场作业温度从32.2°C降低至26.5°C显著提升了作业舒适度和效率;每年可节约能源费用约210万元,年减排二氧化碳约1989吨。

案例二:结构优化+智能控制,实现JIT式精准供冷

针对空调系统冷量分配不均、能耗偏高等问题,DMTT对原有两个独立空调回路进行整合,构建统一大循环系统,并细分为7个小区域。通过布设温度传感器实现实时监测,由集中控制系统统一调度主机,精准供给冷量实现“Just-In-Time (JIT准时制生产)”式供冷管理。

系统性优化避免了过度供冷与能源浪费,提升了系统稳定性与冷量响应效率。该项目每年节约能源费用约78万元,年减排二氧化碳约508吨,也为未来系统扩展提供了标准化基础。

案例三:生产模式转型,推动能耗系统性精简

面对订单波动和设备空转等挑战,DMTT以“生产逻辑革新”为切入点,推进集约化与一体化生产。通过优化设备启停策略,实现节假日及低产期的非必要运行彻底停止,从源头上减少能源空耗。

在此基础上,打破“专品专炉”的传统模式,推动多品番共线生产,进一步提升设备利用率、衔接前后工序,并通过人力资源的合理配置,整体提升生产效率。实施后,每月可节省能源费用约30万元,年节约近350万元,能源成本削减约7.8%。

此外,DMTT通过生产集约化,灵活应对产量波动,在确保总装成品盈利能力的同时,活用闲置产能拓展供应范围,缓解产能过剩与库存积压问题。以五台NB炉为例,全年实现综合效益增加约680万元,成本削减约19.6%;同时,将散热器安全在库时间从3日压缩至1.5日,显著提升库存周转效率,进一步释放产能潜力,为柔性制造与低碳运营奠定坚实基础。

从专项改善走向系统革新,推动节能成为组织常态

DMTT在节能减排实践中,逐步实现从单点课题改善向系统化机制建设转型。通过建立跨职能协同机制,围绕设备运转、作业现场与能耗表现的闭环逻辑,持续推进能源诊断、目标对标与改善提案,推动节能管理由“项目制”向“体系化、日常化”转变。节能意识已融入日常管理与运营文化,成为驱动企业绿色转型与高质量发展的重要内生动力。

展望未来:以制造现场为起点,迈向可持续工厂

在“双碳”战略背景下,DMTT将继续以制造现场为起点,深化绿色技术的本地化探索与应用,推动节能理念与系统解决方案的纵深落地,为构建“可持续、高效率零碳排”的未来工厂不断前行。